数控加工中心发生撞刀原因和有关解决方案

总结一下造成撞刀的原因，了解这种原因，才会防止数控加工中心发生撞刀安全事故，降低没必要的损害 数控加工中心假如误操作等原因在所难免发生撞刀，假如发生了撞刀，如何去确诊撞刀的原因，普遍撞刀的原因又都有哪些呢?下边总结一下造成撞刀的原因，了解这种原因，才会防止数控加工中心发生撞刀安全事故，降低没必要的损害。

一、机床起点和平面坐标的问题会造成撞刀

最先大家应当想起的是机床平面坐标起点的设定，这一在增加量配备的机床*显著，在启动时，机床起点沒有设定，这个时候运作程序，一不小心便会造成机床撞刀，由于系统软件不清楚机床的准确部位，也有便是机械设备起点有误。应用增加量部位伺服电机的机床，回零装快部位不对造成每一次回零部位不对，因而要调节装快部位，如果机械设备起点设定有误，运作程序时易于产生撞刀。

次之是产品工件平面坐标的设定，在开展生产加工操作之前，产品工件平面坐标(G54-G59)的零点设定有误或是平面坐标有误，这时生产加工非常容易造成撞刀或是加工产品工件的规格有误。

二、主要参数设定不正确或是误被修改，在生产时数据单位错乱，产品工件非常容易产生规格不对或是导致的撞刀

(1)我们都知道，机床是依照程序走的，假如给出的程序自身有什么问题，那一定会撞刀的。FANUC的一部分G代码是模态分析的，假如程序的前一个生产加工程序或是程序段中建立的G代码在程序段完毕时不撤销，在下一个程序或是程序段里将再次合理，那样很有可能导致机床错误操作或造成撞刀。

(2)设定主要参数不正确或是误修改

NO 000#2 INI 设定不正确 0：公制单位 1：英制单位。

NO 3401#0 DPI 应用小数位的详细地址字，小数位的含意。省去了小数位时，

0：设定*小设定企业

1：视作mm inch 视角为1°。

三、生产过程中的误操作

(1)程序一切正常生产过程中因为误操作使程序停止下来，假如误操作工作人员按“RESET”校准以后马上开展循环系统运行，这时非常容易产生撞刀。

原因：运作的初始值与程序的设定值转变，按：RESET：校准则把CNC系统软件校准到初始值，消除了储存在DRAM内的预测分析程序信息内容，也是有很有可能更改了铣刀的挪动命令。

G90肯定命令：依照命令的平面坐标运作。

G91 增加量值命令，依照命令的运动间距实行。

防止方式：假如自启动程序全过程中发生误操作造成程序停止运行，这时改动为编写方法，按RESET校准程序，再次运作程序，即使从MDI变换为MEM，一定要查验每个模态分析编码。(G M S F T等)病确定真实有效以后重新启动全自动循环系统，不然有可能会引起严重危害。

(2)也有便是刀补值设定不正确。

假如刀补值设定不正确，也会导致撞刀。要定期维护刀补值是不是恰当，以防止撞刀安全事故的产生。

实际上 数控加工中心造成撞刀的原因许多，可是由系统软件硬件配置导致问题的可能特别小。只需加强管理，降低误操作，定期维护刀补值和产品工件平面坐标的设定，在生产加工以前确定起点，搞好各领域的查验，绝大多数撞刀安全事故实际上是可以预防的。