在确定加工零件后还必须用数控加工工艺的学观点对工艺流程进行新的规划设计，这里包括对原工艺生产流程的变革、探索实现新工艺方法的可行性、探索实现现代生产管理和物流管理可行性、探索使用先进刀具工装大幅度提高生产效率的可行性、探索在生产线上数控设备和其他设备(普通的、专机的)的合理配制工艺等，目的是希望得到使用数控机床后的最佳工艺制造流程。下面是几个数控机床典型零件的合理加工工艺。

☆轴零件：铣端面中心孔→数控车床(粗加工)→数控磨床(精加工)；

☆法兰及盘类：数控车床（粗加工）→车削中心(精加工)；

☆型腔模具零件：普通机床加工外观及基面→数控铣床加工型面→高速数控铣精加工→抛光或电腐蚀表面；

☆板件：双轴铣床或龙门铣床加工大平面→立式加工中心上加工各类孔;

☆箱体零件：立式加工中心底部加工→在卧式加工中心加工周围工艺面。

考虑以下因素：

(1)选择最短的加工工艺。

(2)数控机床有相当大适应性，但也不是万能的，从经济观点考虑，典型工件族中每一种零件都有一个经济批量，应在经济批量基础上使用比较先进的工艺手段。

(3)尽量发挥机床的作用加工中心各种工艺特点，追求充分发挥数控机床的综合加工能力（多工艺集中的工艺特点），在生产过程中少的机床数量、最少的工艺设备和夹具。

（4）考虑生产线或生产车间各种设备能力的平衡。作为单台数控机床的选择或生产线的配置，单台设备不能完全包装下一个工件的所有加工过程，必须与其他设备进行过程转移，平衡各设备之间的生产能力，满足生产节奏的综合要求，安排各设备的工艺数量、加工顺序，充分发挥数控机床的优势，满足精度要求，进一步考虑工艺基准的合理使用。

(5)数控加工工艺安排中经常遇到的问题是工艺集中与工艺逐步加工原则的矛盾。在数控机床的使用中，人们普遍采用多工序集中加工中心机床上完成的工艺集中原则追求提高生产率，缩短零件加工周期，甚至希望所有工件都能在一次装卡中加工。但事实上，由于加工过程中的热变形、内应力引起的工件变形、夹具夹紧变形、热处理要求及时性等工艺因素和编程操作因素，很难一次装卡完成所有加工。基本工艺准则中对加工零件的逐步精化要求限制了工艺集中的数量。妥善处理这两种矛盾是数控加工过程的重要组成部分。

（6）在典型工件族工艺流程的安排中，应妥善安排各机床和生产线的手动调整和检测，即人工干预的影响。企业应根据自身的技术设备能力、技术水平和技术改造投资，确定过程中人工干预的程度，决定数控机床的自动化水平和功能加工中心要求。应客观考虑适当的手动调整，补充企业实现完全自动化的能力，准确定位企业的工艺能力和设备水平。